上海QJ公司一家专业从事汽车和家电行业零部件加工的企业，金属薄板冲压和金属制品焊接组装在行业内享有盛名，是上汽集团和美的格力的一级供应商，现有有款空调底板产能非常大，但量产后暴露了部分问题，罗列如下：
1.人工劳动强度大：由于空调底板工件较大，每件上四个焊点，需要移动4次，现场工人抱怨较多，经常性员工离职;
2.现场生产效率太低：人工焊接产品每天产能仅为1200件;
3.工装更换频繁，造成工时浪费：现场产品种类多，人工需要频繁更换，每天要浪费2个小时;
4.操作人员投入多，人工成本高：包括焊接前的组装、抬料焊接的人员，现有产能需要6人操作;
5.焊接品质不达标：现场由不同人员操作，因为电极修整不及时造成不同批次的产品出现不良;
6.现场工况达不到客户的审厂要求：与最终客户要求的智能制造差距较大，无数据检测追溯功能，达不到客户对设备的要求;
以上六点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
上海QJ公司在2019年11月通过其它客户找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的焊机：
1.大幅降低劳动强度，只负责常规性的组装和上下料;
2.效率需提升，产能需要提升至现有2倍以上;
3.开发复合型工装，减少工装的切换;
4.操作人员需要压缩，最好控制在4人以内;
5.保证焊接品质，增加电极自动修磨;
6.设备需能体现智能制造，满足客户的审厂要求，能提供参数检测和数据追溯功能;
根据客户所提的要求，现有的普通点焊机根本无法实现，怎么办?
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1、工件打样测试：安嘉焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的点焊机打样测试，经过双方的测试，达到了上海QJ公司的焊接要求，确定了焊接参数，最终选型中频逆变直流点焊电源;
2、整机方案：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了最终的机器人自动点焊工作站方案，由六轴机器人、点焊枪、修磨站、左右工装等机构组成;
3、整机设备优势：
1）大幅降低了劳动强度，普通女工即可：将工件放置在工作台上，由六轴机器人抓取焊钳移动点焊，人员只负责上料和上料即可，大幅降低了劳动强度，普通女工即可完成;
2）效率高，是原来的2.5倍：采用了双工位配以机器人点焊，焊接和上下料同步进行，每天产能提升至3000件，效率提升250%;
3）工装全天无需切换，节省工时：工装经过技术部的3D模拟，将通用的四种空调底板整合在一套工装上，再配以双工装形式，满足了现有产品全天工装无需切换，每天节约2个小时;
4）节省人工成本，整站只需1人：通过整合，投放两个机器工作站，单站由1人操作即可，两个工站即能满足现有产能，节省4个作业员;
5）智能修磨电极，保证焊接品质，成品率高：通过电极修磨站的应用，将修磨次数标定后，由机器自动移位修磨，减少人工的干预，确保已标定的工艺参数得到充分应用，焊接品质得到客户的认可;
6）整站实现智能控制，实现数据的检测、存储和追溯：工作站实现了智能制造的理念，采用总线控制，将焊机的所有电参数抓取，并通过曲线比对，将OK和NG信号传至上位机，实现数据的检测、存储和追溯，得到了最终客户方的认可;
4、交货期：50个工作日。
微信扫码咨询
